在全球汽车产业向电动化、智能化加速转型的背景下，制动系统核心部件的国产化进程近日再获突破。国内多家企业通过自主研发与产业链协同创新，成功攻克高精度加工、热管理优化等关键技术，推动制动盘、电子驻车系统（EPB）等核心部件性能达到国际先进水平，为汽车产业供应链安全与自主可控提供有力支撑。
制动系统作为汽车安全性能的“最后一道防线”，其核心部件的技术壁垒长期由国际巨头主导。近年来，随着国内新能源汽车市场爆发式增长，对制动系统的响应速度、轻量化及兼容性提出更高要求。在此背景下，国内企业加大研发投入，形成从材料配方到制造工艺的全链条创新能力。
例如，某零部件企业“恒达制动”近期发布的“高碳当量灰铸铁制动盘”，通过优化元素配比与铸造工艺，将制动盘抗热裂性能提升30%，同时降低生产能耗20%。该产品已通过欧盟CE认证，并进入某国际豪华品牌供应链体系。另一家企业“科力电子”则聚焦电子制动领域，其自主研发的集成式EPB模块，通过将电机、减速机构与控制单元一体化设计，使安装空间缩小40%，成本降低15%，目前已在多家自主品牌车型上实现规模化应用。
产业链协同创新成为关键推力。在地方政府与行业协会牵头下，国内已形成覆盖原材料、零部件到整车测试的完整生态。例如，某产业集群通过联合高校共建“制动系统联合实验室”，突破了制动噪声（NVH）控制等共性难题，使国产部件的静音性能达到日系竞品水平。
据中国汽车工业协会统计，2024年上半年，国产制动系统核心部件在国内乘用车市场的占有率达58%，其中新能源汽车领域占比超过70%。随着技术迭代与产能释放，多家企业正加速布局海外市场，预计未来三年出口量将保持年均25%的增长。
业内专家表示，制动系统的自主化不仅是技术突破，更是产业安全的战略选择。未来，随着线控制动（EMB）、制动能量回收等技术的普及，国内企业需持续强化基础研究，推动中国制动产业向全球价值链高端攀升。
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